在轮胎制造的密炼车间，胶块搬运曾是制约生产效率与安全的关键瓶颈。如今，康码斯（河北）智能科技有限公司研发的胶块智能上料系统，正通过“智能装备+视觉算法”的创新组合，为这一环节带来颠覆性变革。该系统已在头部轮胎企业成功落地两套（V1.0与V2.0版本），彻底解决了传统上料模式的诸多痛点。
传统车间的四大痛点：效率与安全的双重困境
密炼车间作为轮胎生产的核心环节，长期面临胶块上料的棘手问题：
- 人工操作瓶颈：依赖人工或真空吸盘搬运，单块35KG的胶块让工人劳动强度激增，效率低下且易引发职业病，冬季胶块粘连更导致工作效率骤降30%以上。
- 机械搬运隐患：工程车抓取成堆放料时，胶块易掉落砸伤设备，导致破碎机故障率增加20%，设备寿命缩短近1/3。
- 人为失误风险：不同胶种随地摆放，误操作率高达5%-8%，直接影响混炼胶质量稳定性。
- 安全管理难题：高温、粉尘环境下，人工频繁介入作业区域，安全事故隐患突出。
四大核心模块：构建全流程智能上料体系
康码斯胶块智能上料系统通过模块化设计，实现从定位到抓取的全自动化：
- 胶块料箱定位平台：具备双工位连续作业能力，可自动夹紧料箱并整理内部塑料薄膜，避免遮挡视觉系统；通过专属料箱编码识别，彻底杜绝胶种误操作。
- 工业机器人本体：替代人工实现无人化作业，高精度操作配合高负载能力，可在恶劣环境下稳定运行，灵活性覆盖不同规格胶块搬运需求。
- 定制化抓具工装：搭载大功率伺服电机与4组特质夹爪，针对冻胶、粘连胶块设计特殊抓取逻辑，解决冬季上料难题，适配多种胶种。
- 3D视觉相机系统：高分辨率扫描实现精准定位，通过深度学习算法优化抓取点选择，与机器人协同作业效率提升50%，完全支持无人化生产。
智能作业流程：10秒/块的高效运转
系统通过标准化流程实现全自动化上料：
1. 料箱放置后触发拉绳开关，定位平台自动夹紧并整理薄膜；
2. 3D视觉系统扫描料箱，将胶块坐标数据实时传输至机器人；
3. 机器人接收信号后精准抓取胶块，返回原点检测确认后放置于输送线；
4. 双工位设计确保连续作业，单块上料最快仅需10秒，较人工效率提升3倍以上。
五大核心优势：降本、提质、保安全
- 无人值守降成本：全程自动化运行，故障自动报警，单套系统可节省3-4名人工，年节约成本超60万元。
- 柔性适配强兼容：支持通过触摸屏自定义每批次抓胶数量，3D视觉系统可深度学习适配不同胶种，满足多配方生产需求。
- 效率跃升提产能：双工位设计+10秒/块的速度，使单班胶块处理量从人工的200块提升至500块以上。
- 安全防护无死角：各工位配备光幕检测，防止人员误闯作业区域，将安全事故风险降至零。
- 数据追溯促合规：全程记录胶块抓取数据，为质量追溯与工艺优化提供数据支撑。
落地验证：头部企业的实践成果
2023年9月，首套V1.0系统在头部轮胎企业投用，12月第二套V2.0系统完成升级落地。两套系统运行数据显示：
- 胶种误操作率从8%降至0；
- 破碎机故障率下降25%；
- 工人劳动强度降低90%，彻底告别重体力搬运；
- 单条轮胎的原料成本波动控制在3元以内，较改造前降低80%。
随着轮胎行业对智能制造的需求升级，康码斯胶块智能上料系统正成为密炼车间升级的标配方案，重新定义轮胎生产的效率与安全标准。